数控车削加工（gōng）通用工（gōng）艺守则（zé）

一、前言

本守则（zé）规定了车削加工应（yīng）遵守的基本规则，适用于本公司的车（chē）削加工。除另有相关特（tè）殊（shū）规定（dìng）外（wài），操作者必须严格执行本守则。

二（èr）、操作规则

1 、加工前（qián）的准备

1.1 操（cāo）作者必须首（shǒu）先（xiān）检查加工所需的产（chǎn）品图样（yàng）、工艺规程和（hé）有关（guān）技术资（zī）料（liào）是否齐全。

1.2 操作者（zhě）要看懂（dǒng）看清工艺规程、产（chǎn）品图样及其技术要（yào）求，并按（àn）产品图样和（hé）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现（xiàn）问题或（huò）有疑问（wèn）应（yīng）及时向（xiàng）有关（guān）人员反映，待问题解决后才能进行加工。

1.3 按工艺规程要求准备好加工所需的全（quán）部工艺装备，要熟悉（xī）其使用要求和操作方法，发（fā）现问题及时处（chù）理。

1.4 加工所用的（de）工艺装备（bèi）必须（xū）放在规定位置，不（bú）得乱（luàn）放，更不准随（suí）意拆卸和更改。

1.5 检查加（jiā）工所用的（de）机床设（shè）备，准（zhǔn）备好所需的各种附件。加工（gōng）前机床要按规定进行润滑和空运转（zhuǎn）。

2、刀具的装夹（jiá）

2.1 装夹刀具前（qián）应按（àn）不同类型刀具的安装特（tè）点将装夹表面（miàn）擦试干净（jìng）。

2.2 刀具（jù）装夹（jiá）后要稳固（gù）可靠。

2.3 车刀刀（dāo）杆伸出刀架长（zhǎng）度一般不应超（chāo）过刀杆（gǎn）高（gāo）度的1.5倍(车孔、槽等除外)。

2.4 车刀（dāo）刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。

2.5 螺纹车刀（dāo）刀尖的平分（fèn）线应与（yǔ）工件的中心线垂（chuí）直，

2.6 刀具装夹后，应用对刀装置或（huò）试切等检查其正确性。

2.7 车（chē）刀刀尖高度的调整

2.7.1 在（zài）车（chē）端（duān）面、车园锥面、车螺纹、成形车（chē）削、切断实心工件时，刀尖一般与工件中心线等高。

2.7.2 在粗车外园（yuán）、精车孔时（shí）刀尖一般应比（bǐ）工件中（zhōng）心线（xiàn）稍高。

2.7.3 在粗车孔、精车细长轴、切断空（kōng）心（xīn）工件时，刀尖一般应比工件中心线稍低。

3、工件的装夹

3.1 用三爪卡盘装夹工（gōng）件（jiàn）进行粗车或精车时，若工件直径小于（yú）或等于30mm，其悬伸长度应不（bú）大于直径5倍，若工（gōng）件直径（jìng）大（dà）于30mm，其悬伸长度（dù）应不大于直径3倍。

3.2 用四爪卡盘、花盘、角铁(弯（wān）板)等（děng）装夹不规则偏重工件时，必须加配重。

3.3 在 间加（jiā）工轴类工（gōng）件时，车削前要调（diào）整尾座 中（zhōng）心（xīn）与车床主轴（zhóu）中心线重合。

3.4 在 间加工（gōng）细长轴时，当使（shǐ）用（yòng）中心架或跟（gēn）刀架，要调（diào）整（zhěng） 的顶紧（jǐn）力。死 和中心（xīn）架应注意（yì）润滑和调整顶紧（jǐn）力。

3.5 使用尾座时，套筒尽（jìn）量伸出短（duǎn）些，以减少（shǎo）振动（dòng）。

3.6 在机床工（gōng）作台上安装夹具时，首先要擦净其定（dìng）位（wèi）基面，并要找正（zhèng）其与刀具的相对位置。

3.7 工件装夹前应将（jiāng）其定（dìng）位面、夹紧面、垫铁（tiě）和夹具的定位夹紧面擦试干净，并不得有（yǒu）毛刺。

3.8 工件装夹时，按工艺（yì）规程中（zhōng）规定的定位（wèi）基准（zhǔn）装夹，若未规定装（zhuāng）夹方式（shì），操作者可自选定位基准和装夹方法，选择定（dìng）位（wèi）基准应（yīng）按以下原则。

3.8.1 尽可能使定位基准与设计基准重（chóng）合。

3.8.2 尽可能使各加工面采用同一基准。

3.8.3 粗加工定（dìng）位基准应（yīng）尽量选（xuǎn）择不加工或加工余（yú）量比（bǐ）较（jiào）小（xiǎo）的（de）平（píng）整表面，而且只能使用一次。

3.8.4 精加工（gōng）工（gōng）序定位基准应是已加工表面。

3.8.5 选择（zé）的定位基准（zhǔn）必须使（shǐ）工件定位夹紧方便（biàn），加（jiā）工时稳定可靠。

3.9 对无专（zhuān）用夹具的工件（jiàn），装夹时应按以下原（yuán）则进行（háng）找正。

3.9.1 对划线工件按划线找正。

3.9.2 对不（bú）划线工件，在本工序后需继续加工（gōng）的表面（miàn），找正精度应 下工序有足够的（de）加工余量。

3.9.3 对在本（běn）工序加工到成（chéng）品尺（chǐ）寸并注有尺寸公差和位置（zhì）公差的表（biǎo）面，其找正精度应小于其标注公差的（de）三分之一。

3.9.4 对在本工序（xù）加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位（wèi）置（zhì）公差（chà）的表（biǎo）面，其找正精度按ZBJ38001规定找正。

3.10 车（chē）削轮类、套（tào）类铸锻件时，应按不加工（gōng）的表面找正，以 加工（gōng）后（hòu）壁（bì）厚均匀。

3.11 装夹组（zǔ）合件时应注意检（jiǎn）查结合面的定（dìng）位（wèi）情况（kuàng）。

3.12 夹紧工件（jiàn）时，夹紧力（lì）的作用点应（yīng）通（tōng）过支承点或支（zhī）承面。对刚性（xìng）较差的(或加（jiā）工时有悬空部分的)工件，应在适当的位置增加辅助支（zhī）承。

3.13 在立车上装夹支承面小，高度高的工件时，应使用加高卡爪，并（bìng）在适当的部位加拉杆或（huò）压板（bǎn）压紧工件。

3.14 用压板压紧工件时（shí），压（yā）板支承点（diǎn）应（yīng）略高（gāo）于被压工件（jiàn）表面，压（yā）紧螺（luó）栓应尽量靠近工件。

3.15 夹持精（jīng）加工表（biǎo）面（miàn）和软材质工件时，应（yīng）垫以紫铜皮（pí）等软垫。

4、车削加工及要求（qiú）

4.1 根据工件（jiàn）材料、精度要（yào）求和（hé）机床、刀具、夹具等情况，合理（lǐ）选择切削用量。

4.2 在轴类工（gōng）件上（shàng）切槽（cáo）时（shí），应在精车之前进行，以防止工件变形（xíng）。

4.3 粗车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之（zhī）后，再精车（chē）无螺纹（wén）部分。

4.4 车削台阶轴时，为 车（chē）削（xuē）的（de）刚性，一般应先车（chē）直径较大的部分，后车直径较小的部分。

4.5 钻孔前应先车平工件（jiàn）端面。必要时可先打中心孔。钻深孔时，一般先（xiān）钻导向孔。

4.6 对有公差要求的尺寸（cùn）应尽量按其中间（jiān）公差加（jiā）工。

4.7 工（gōng）艺规程中未规定表面粗糙（cāo）度（dù）要（yào）求的粗（cū）加工工序，加工后的表面粗（cū）糙度Ra值（zhí）应不大（dà）于 0.025 mm。

4.8 铰孔前的表面粗糙度Ra值（zhí）应不大于0.0125 mm。

4.9 凡下工序需（xū）进行表（biǎo）面淬火，超声波探伤或滚（gǔn）压加工的工件表面（miàn），在本工序（xù）加工的表面粗（cū）糙度Ra值应不大地0.0063 mm。

4.10本工序（xù）加（jiā）工所产生的（de）毛刺要在本工序去除。图纸或工艺未注明 “不许倒角“或“保留尖角”的字样时，都要按工艺进行（háng）倒角、倒圆（yuán）加工；图（tú）纸或工艺（yì）未注明倒角（jiǎo）、倒圆（yuán）时，也要到（dào）0.3∽0.5x45°倒（dǎo）角（只要没有“不许倒角“或“保留尖角”的字样（yàng））.

4.11 车削φ10～φ20mm的孔时，刀杆（gǎn）直径应为被（bèi）加工孔径的0.6～0.7倍；

车削大于（yú）φ20mm的孔时，一般（bān）应采用装夹刀头（tóu）的刀杆。

4.12 使（shǐ）用（yòng）自动车床时，要（yào）按机床调整卡（kǎ）片进行刀具与工件相对（duì）位（wèi）置的调整，调好后要（yào）进行试切（qiē），首件合格后方可加工；加（jiā）工过程中要随时注意（yì）刀具的磨（mó）损及工件尺与表面粗糙度。

4.13 在立（lì）车上车削时，当刀架调整好后，不（bú）得随意移（yí）动横梁。

4.14 当（dāng）工（gōng）件的有关表面有（yǒu）位置公差要求时，尽量（liàng）在一次装夹中完成（chéng）车削。

4.15 车（chē）削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准（zhǔn）端面必须在一次装（zhuāng）夹中加工。必要时应在该端（duān）面的齿轮（lún）分度圆附近车出标记线。

4.16 在大件的加（jiā）工过程（chéng）中应经常（cháng）检（jiǎn）查工件是否松动，以防影响加工质（zhì）量或发生意外事故。

4.17 当粗、精加工在同（tóng）一台机床上进行时，粗加工后一般应（yīng）松开工件，待其（qí）冷却后重新装（zhuāng）夹。

4.18 在切削过程中，若机床━━刀（dāo）具━━工件系统发出不正（zhèng）常声（shēng）音或（huò）加工表（biǎo）面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。

4.19 粗加工时的（de）倒圆、倒（dǎo）角、槽深等都应按（àn）精加工（gōng）余量加大或加深（shēn），以 精（jīng）加工（gōng）后达到设计要（yào）求。

4.20 图样和工艺规程（chéng）中未规定的倒角、倒圆、尺寸和公差要求应按ZBJ38001的规定（dìng）。

4.21 在批（pī）量（liàng）生产中，必须进行首件检查，合格后才能继续加工。

4.22 加工过程中，操作者必须对工件进行自检。

4.23 操作者应正确使用测量器（qì）具，用时先（xiān）调零位，使用动作要轻。

4.24 粗加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面（miàn）不允许在其上（shàng）打印标记。

5、加工（gōng）后的处理

5.1 工件在本工序完成（chéng）后，应（yīng）做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具（jù）上摆放整齐。

5.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表（biǎo）面应进行防锈处（chù）理。

5.3 凡配对加工的零（líng）件，加（jiā）工（gōng）后（hòu）需做标记(或编（biān）号)。

5.4 本工序加（jiā）工完的工件应（yīng）经专职检查（chá）员检查合格（gé）后方能转（zhuǎn）往下道工序。

6、其它要求（qiú）

6.1 工艺装备（bèi）用完后要擦拭干净，涂（tú）好防锈油，放到（dào）规定位置或交还工具库。

6.2 产品图样、工艺规程和所使用的其（qí）它（tā）技术文件要保持整洁，严禁（jìn）涂改。

说明：ZBJ  38001即ZBJ38001—1987 切削加工通用技术条件，是机械行业标准，后（hòu）被JB/T  8828—2001所代替。ZBJ 38001已停（tíng）止使用。